20T/h燃煤锅炉烟气除尘脱硫脱硝技术文件
一、项目简介贵公司用锅炉因燃料燃烧后的烟气中含有一定的颗粒物、二氧化硫及氮氧化物，在高温燃烧过程中产生的颗粒物、SO2和NOX会对周围的大气环境造成一定的污染，后续设备腐蚀严重，影响生产及锅炉正常运行，根据国家环保排放标准和当地环保部门的要求进行除尘脱硫脱硝升级改造，确保锅炉尾部烟气颗粒物、SO2和NOX按照国家和当地环保排放要求达标排放，并按照环保总量控制要求在确保达标的同时进一步削减颗粒物、SO2和NOX的排放量。
本期工程为5X20T/h锅炉烟气治理工程除尘、脱硫脱硝系统的设计、制造、安装及运行调试，针对业主方的现场特点，结合我司的工艺技术和工程经验，从工艺技术、安全运行、排放指标、经济指标等各方面进行了细致的论证，以过滤式除尘、双碱法湿法脱硫+SNCR脱硝工艺处理，燃煤锅炉用一套脉冲袋式除尘器、一套钢衬花岗岩高效喷淋脱硫脱硝塔，另外方案中还包含脱硝剂存储/脱硫剂制备、脱硫循环水系统、再生、沉淀及脱硫渣处理系统等，供业主方决策参考。
技术方案包括除尘、脱硫脱硝系统正常运行所必须具备的工艺系统设计、设备选型、采购或制造、运输、土建（构）筑物设计、施工及全过程的技术指导、安装督导、调试督导、试运行、考核验收、人员培训和最终的交付投产。
二、设计依据
2.1 设计相关资料
《环境空气质量标准》（GB3095-1996）
《国家大气污染物排放标准》（GB13271-2001）
《锅炉大气污染物排放标准》（GB13271-2001）
《煤焦炉大气污染排放标准》（GB16171-1996）
《工业炉窑大气污染物排放标准》（GB9078-1996）
《火电厂大气污染物排放标准》（GB13223-2011）
《煤炭工业污染物排放标准》（GB20426-2006）
《建筑抗震设计规范》（GB 50011—2001）
《砌体结构设计规范》(2002年局部修订GB 50003—2001)
《建筑地面设计规范》（GB 50037－1996）
《工业建筑防腐蚀设计规范》（GB 50046－1995）
《石油化工生产建筑设计规范》（SH 3017－1999）
《建筑设计防火规范》（2001年版GBJ 16－1987）
《建筑地基基础设计规范》（GB 50007—2002）
《建筑结构荷载规范》（GB 50009—2001）
《混凝土结构设计规范》（GB 50010—2002）
《钢结构设计规范》（GBJ 50017—2003）
《建筑地基处理技术规范》（JGJ 79—2002）
《化工管架、管墩设计规定》（HG/T 20670—2000）
《脉冲喷吹类袋式除尘器技术条件》（ZBJ88011—89）
《袋式除尘器用时序式脉冲喷吹电控仪技术条件》（JB/T5915-91）
《袋式除尘器用滤料及滤袋技术条件》（GB12625）
《袋式除尘器的分类及性能表示法》（GB6179）
《袋式除尘器性能测试方法》（GB12138）
《冶金工业环境保护设计规范》（YB9066-95）
《工业企业噪声控制设计规范》（GBJ87-85）
《脉冲喷吹类袋式除尘器》（JB/T8532-1997）
《钢结构施工及验收规范》（GBJ205-83）
《花岗石类湿式烟气脱硫除尘装置》(HCRJ040-1999)
2.2 设计原则
（1）确保烟气（烟尘、二氧化硫）达标排放并达到总量控制要求；
（2）确保烟气治理系统的安全、稳定运行；
（3）因地制宜，优化组合，制定具有针对性的技术实施方案；
（4）可利用废碱（液）脱硫，实现以废治废；
（5）采用先进、成熟的脱硫工艺技术和设备,在确保达到设计指标的前提下,结合厂方的实际情况,尽可能降低工程投资和运行费用。
2.3 设计
锅炉配套烟气工况参数
| 序号 | 参数名称 | 单位 | 参数值 |
| 1 | 锅炉规格型号 | 燃煤锅炉 | |
| 2 | 锅炉额定蒸发量 | t/h | 20 |
| 3 | 锅炉数量 | 台 | 1 |
| 4 | 燃煤含硫量 | % | 1.0（设计值） |
| 5 | 锅炉出口烟气量 | m3/h | 60000 |
| 6 | 锅炉出口烟气温度 | ℃ | 160 |
| 7 | 脱硫脱硝系统进口粉尘浓度 | mg/Nm3 | 1000 |
| 8 | 脱硫脱硝系统进口SO2浓度 | mg/Nm3 | 500 |
| 9 | 脱硫脱硝系统进口NOX浓度 | mg/Nm3 | 400 |
| 10 | 锅炉年运行时间 | 小时 |
2.4 设计技术指标
我公司对贵公司提供的烟气基本数据进行了认真地研究分析，为其编制了以下烟气除尘脱硫脱硝技改项目的初步方案，使用脉冲袋式除尘器+GCT型双碱法脱硫+氧化法脱硝的工艺，并对净化后的烟气保证达到的技术指标如下：
| 序号 | 项目内容 | 治理前 | 治理后 | 说明 |
| 1 | 林格曼黑度 | II-III级 | 小于I级 | |
| 2 | 颗粒物排放浓度 | 1000mg/m3 | ≤30mg/m3 | |
| 3 | SO2排放浓度 | 500mg/m3 | ≤200mg/m3 | |
| 4 | NOX排放浓度 | 400mg/m3 | ≤200mg/m3 |
三、袋式除尘器工艺介绍
脉冲除尘器的净化方式为外滤式，含尘气体由导流管进入各单元过滤室，由于设计中袋底离进风口上口垂直距离有足够、合理的空间，气流通过适当导流和自然流向分布，大颗粒粉尘随气流达到整个过滤室后直接落入灰斗，其余粉尘在导流系统的引导下，随气流进入过滤区，吸附在滤袋外表面。过滤的洁净气体透过滤袋经净气室至排风管排出。
随着过滤工况的进行，当滤袋表面积灰达到一定量时，由清灰控制装置程序打开电磁脉冲阀喷吹机构并利用压缩空气进行喷吹清灰。清灰机构由气包、喷吹管和电磁脉冲阀组成。过滤室内顶部装配有一根喷吹管，清灰时，电磁先导阀接受电控系统信号动作并打开脉冲阀，压缩空气经脉冲阀至喷吹管的喷吹口并喷向滤袋，与其引射的周围气体一起射入滤袋内部，引发滤袋全面抖动，同时形成由里向外的反吹气流作用力使滤袋由吸瘪状态向外膨胀变形，清除附着在滤袋外表面的粉尘，达到清灰的目的。因为压缩气体是以极短促的时间，形成冲击空气波，使滤袋由袋口至袋底产生急剧的膨胀和振动，所以这种方式具有很强的清灰作用，属于强清灰模式，能够有效抖落滤袋上的粉尘，使滤袋重新恢复过滤功能。
落入灰斗中的粉尘经卸灰阀锁气排出，以确保除尘系统的漏风率。有效防止二次扬尘污染。
3.1 系统主要构成
系统主要由本体、压缩空气系统、控制系统等组成。
本体组成
(1)结构框架及箱体——结构框架用于支撑除尘器本体、灰斗等。
(2)滤袋、笼骨和花板——滤灰系统由滤袋和笼骨组成；花板用于支撑滤袋组件和分隔过滤室（含尘段）及净气室，并作为除尘器滤袋组件的检修平台；滤袋组件从花板装入。
(3)进气系统——导流板、进风口的手动调节阀。
(4)排气系统——除尘器净化气体排放系统。
(5)卸灰系统——手动插板阀、卸灰阀等组成了除尘器的卸灰系统。
(6)平台、栏杆、爬梯及手（气）动阀门的检修平台。
(7)压缩空气系统：气包喷吹装置、压缩空气管道、气源三联体等。
(8)控制系统：脉冲控制仪。
3.2 选型优势与主要技术特点：
我厂设计生产的脉冲除尘器是一种处理风量大、除尘效率高、清灰效果好、运行阻力低、过滤风速低、运转可靠、维护方便、占地面积小的单元组合式除尘设备。它广泛应用于锅炉、电力、冶金、建材、化工等行业的炉窑烟气除尘及物料回收、粉尘治理等行业，其基本选型优势与技术特点表现在以下几个方面：
(1)我厂设计的笼骨为高架文氏管形式，过滤后的气体从布袋内部可经文氏管内口与外侧笼骨的空隙流出，比未改形前的只经文氏管内口向外流，阻力大大降低；我厂设计的笼骨为多角圆型结构，一方面增大笼骨刚性，另一方面布袋处于过滤状态下，形成合理深度的布袋沟槽，相同花板孔径下与圆型笼骨相比可使布袋有效过滤面积增大，减小阻力。
(2)喷吹技术采用上海袋配公司的独特设计和加工手段，使除尘器的清灰方式得到彻底的改变，使清灰更加彻底完全，使布袋的原始阻力恢复到最低。喷吹气压由我厂协作单位上海袋配公司电脑工况模拟作出实验数据，再经我厂实际工况测试定出准确值，并根据分气包体积选定出最佳喷吹气压，一方面不会因耗气量过大遭成气源浪费甚至把布袋吹损而减短寿命，另一方面更可以保证彻底清灰所需的气量和最佳力度。
采用文氏管或类似结构的零件对压缩空气进行导流，有助于压缩气流方向的稳定，但文氏管或类似零件的结构会导致设备阻力的增加，我们采用的喷嘴及高架型文氏管，几乎没有增加系统阻力。
(3)漏风率是决定除尘效率的关键因素，在降低漏风率方面，我厂采取了一系列有效措施。进出风法兰、卸灰口检查门、提升阀等所有法兰连接处均用石棉绳密封；箱体关键部位确保无漏焊；布袋口采用弹性涨圈结构，与花板口紧密配合，使尘气与净气彻底分离，确保无串气性漏风。所有这些措施，能有效保证除尘器漏风率小于3%。
3.3 性能指标
我厂提供的设备为当今最成熟技术的应用，并具有良好的启动灵活性、运转可靠性，能充分满足现场工况条件的需要及技术参数的要求，并能在买方所提供的含尘条件和自然条件下长期、稳定、安全地运行，并能达到贵司要求的环保排放标准。
除尘器设备结构紧凑、占地面积小、工艺合理、密封性强、动作灵活、便于检修、外形美观。除尘器的设计、制造符合“脉冲喷吹类袋式除尘器技术条件”ZB88011—99的规定要求。
3.4 滤袋布置和花板
除尘器滤袋采用纵横直列的矩阵布置方式，滤袋中心距沿脉冲阀方向加大，这种排列方式使布袋之间的接触距离加大，布袋与箱体及加强筋之间的接触距离大于50 mm。这种排列方式合理地利用了方形的箱体空间，避免了在方形箱体采用同心圆方式排布滤袋造成箱体四角空间的闲置。加大的滤袋中心距及滤袋与箱体之间的接触距保证了含尘气体在滤袋间的抬升空间，同时避免了滤袋晃动可能产生的袋与袋、袋与壁之间的碰撞磨损。
设计合理的除尘器箱体结构为工人以花板作为操作平台进行除尘器检修、维护创造了条件。利于清扫、及排水防腐并便于维修人员进行检修、维护。
除尘器的花板作为除尘器净气室和过滤室的分隔，用于悬挂滤袋除尘器组件，同时作为除尘器滤袋组件的检修平台。
除尘器花板采用数控冲压方法加工花板孔，保证了花板孔的形位公差要求，花板孔冲制后用专用工具倒角，清理各孔的锋利边角和毛刺，以确保花板孔与布袋接触面的光洁度，从而保证良好的密封性能。花板孔冲压位置准确，与理论位置偏差小于±0.05mm,确保两孔洞的中心误差在±1.0mm.花板孔洞制成后,焊接加强筋板时,筋板选材适当且布置合理。
焊接后通过整形确保花板平整,无折曲、凹凸不平等缺陷，花板平面度＜1/1000，对角线长度误差＜3mm，内孔加工表面粗糟度为Ra= 3.2 。滤袋与花板的配合合理，用专用工具安装，使滤袋安装后严密、牢固不掉袋并保证便于拆装。
采用精密工艺加工的花板和高精度定位的喷吹管保证了喷吹管轴线和滤袋组件轴线的重合，从而保证了整套喷吹清灰系统的可靠、有效运行。
3.5 滤袋和笼骨
(1)滤袋
对于整台布袋除尘器而言，滤袋是其核心部件。滤料质量直接影响除尘器的除尘效率，滤袋的寿命又直接影响到除尘器费用。
我厂根据除尘器运行环境和介质情况为MDC型布袋除尘器选用 FMS抗腐蚀滤料。
FMS抗腐蚀滤料优点表现在以下几方面：
Ø 良好的耐温性 熔点285℃，连续使用温度160℃，瞬间使用温度180℃。
Ø 优良的耐腐蚀性 FMS抗腐蚀滤料在耐有机酸、无机酸、酸、氧化剂等方面都优点。
Ø FMS抗腐蚀高温滤料的极氧指数（LDI）为34-35，该纤维是一种不燃物。不仅具有耐高温性能，而且还有抗腐蚀的独特性能，加上我们在除尘器结构、控制方面的改进，可有效保证滤料≥1000小时的正常使用寿命。布袋在寿命期内破损率＜1%。
Ø 布袋底部采用加强环布并用一层包边缝制，无毛边裸露，滤袋合理剪裁，尽量减少拼缝。拼接处，重叠搭接宽度小于10mm，以提高布袋袋底强度和抗冲刷能力。我厂设计的设备充分考虑到这些内容，保证除尘器正常运行。
Ø 滤袋上端采用了弹簧胀圈形式，密封性能好，安装可靠性高，换袋快捷。仅需1-2人就能通过机顶便掀式顶盖进行换袋操作。
(2)笼骨
笼骨采用8根筋多角圆形结构，圆角形支撑环比园形支撑环刚性强， 笼骨的纵筋和支撑环分布均匀，使其有足够的强度和刚度以防止损坏和变形（纵筋直径φ3.5计8根，加强反撑φ4其间距200，φ130×6550mm），顶部加装“η”型冷冲压短管，用于保证袋笼的垂直及保护滤袋口在喷吹时的安全。
笼骨采用镀锌技术，镀层牢固、耐磨、耐腐，避免了除尘器工作一段时间后笼骨表面锈蚀而与滤袋黏结现象，保证换袋顺利，同时又减少换袋过程中对布袋的损坏。
3.6 电磁脉冲阀
清灰系统的关键设备是电磁脉冲阀，它的选用关系到除尘器的造价及清灰效果。
脉冲除尘器选用的是2.5寸″淹没式电磁脉冲阀,DC24V电压,膜片经久耐用,寿命大于100万次,满足了电磁脉冲阀的高效运行要求,极大的减少了维护工作量。在膜片的制作工艺上，老式膜片工艺采用非金属扣型节流阻尼孔，在使用中容易磨损加大，影响喷吹清灰效果，从而造成布袋板结报废。根据这种情况老式工艺节流阻尼孔形式改进成铜制扣，尽管铜制扣节流孔磨损工况有很大改善，但其内径公差难保证，而且铜制扣在频繁动作后容易与胶制膜片脱离，减短膜片使用寿命。经最终改良后的新形式膜片其节流阻尼孔由膜片中心活动部位移动至边缘边盖压紧处，加柱型节流孔塞，孔径公差好保证，几乎无使用磨损，不但延长了膜片的寿命，而且其喷吹效果状态稳定。膜片与阀体密封处采用特殊胶包钢形式，采用特殊的缓冲及密封工艺，可确保密封性能好，使用寿命长。
3.7 清灰电气控制装置
(1)清灰控制方式一般采用定时法,控制滤袋内外的阻力损失,当收尘器的差压值达到设定值时(一般为1200Pa).即由差压变送器发出信号,通过电气控制装置,即按设定程序进行清灰.
(2)电器控制装置的功能
对多室收尘器集中控制时采用集中控制,控制有自动的手动两种方式,可随时切换为手动控制。
(3)清灰电气控制装置到收尘器进线端子的布线设计由用户负责,接线端子参见清灰电气控制器说明书.除尘器进线端子到各个电磁阀的进线制造厂随设备本体提供。
3.8 材质
除尘器采用型钢、钢板结构材料为Q235A。箱体所用的型钢、钢板进厂后应首先进行喷砂除锈，以备制作除尘器用。
3.9 本体和灰斗
(1)除尘器顶盖采用螺栓密封顶盖，重量及大小适合人工开启。所有孔、门制作及装配结束后，进行密封试验，确保无变形、无泄漏。
(2)除尘器灰斗设检修门、人孔门采用快开式，开启灵活，密封严密。灰斗侧斜壁与水平方向的交角不小于60°以保证灰的自由流动。
(3)每一灰斗能承受附加菏载最大含量满足24h满负菏运行所需要储存量设计容量。
(4)在灰斗出口附近设计安装检修孔，灰斗及排灰口的设计保证灰自由流动并排出灰斗，灰斗出灰口处设有震动器，避免了蓬灰与灰沙搭桥，确保排灰顺畅。
四、双碱法脱硫工艺介绍
4.1 双碱法工作原理
首先将Na2CO3储存槽中的碱液(~30%)放入循环池中，配成一定浓度的Na2CO3溶液，经过循环泵，从脱硫塔的上部喷下，以雾状液滴与烟气中的SO2充分反应，脱硫液通过喷淋系统在脱硫塔内与SO2充分接触、反应后，落入塔底，流至循环池，脱硫液由循环泵泵入脱硫塔循环使用，在正常运行过程中，向循环池加入Na2CO3是按理论计算值投入，并通过PH计测定PH值后微调投入量，循环液保持脱硫工艺所设定的PH值。吸收了SO2的脱硫液落入塔底流入再生池，与新来的石灰浆液进行再生反应，反应后的浆液流入沉淀再生池沉淀，当一个沉淀再生池沉淀物集满时，浆液切换流入到另一个沉淀再生池，然后由人工或用潜污泵清理这个再生池沉淀的沉渣，废渣晾干后外运处理。再生上清液流入循环池，循环池内经再生和补充新鲜碱液的脱硫液还是由循环泵打入脱硫塔，经喷嘴雾化后与烟充分接触，然后流入再生池，如此循环，循环池内脱硫液PH下降到一定程度后则补充新鲜碱液，以恢复循环脱硫液的吸收能力。
双碱法理论上只消耗石灰，不消耗钠碱，但是由于脱硫渣带水会使脱硫液损失一部分钠离子，再加上烟气中的氧气会将部分Na2CO3氧化成Na2SO4（在循环喷淋过程中，Na2SO4不能吸收SO2），故需在循环池内补充少量纯碱或废碱液。
基本化学原理可分为脱硫过程和再生过程两部分。
在塔内吸收SO2
Na2CO3＋SO2＝Na2SO3＋CO2 （1）
Na2SO3＋SO2＋H2O＝2NaHSO3 （2）
2NaOH＋SO2＝Na2SO3+H2O （3）
其中式（1）是启动阶段纯碱溶液吸收SO2反应方程，式（2）是运行过程的主要反应式，式（3）是再生液PH较高时的主要反应式。
用消石灰再生
Ca（OH）2＋Na2SO3+1/2H2O＝2NaOH＋CaSO3·1/2H2O
Ca（OH）2＋2NaHSO3＝Na2SO3＋CaSO3·1/2H2O＋3/2 H2O
在石灰浆液（石灰达到达饱和状况）中，NaHSO3很快与Ca（OH）2 反应从而释放出［Na＋］，［SO32-］与［Ca2＋］反应，反应生成的CaSO3以半水化合物形式沉淀下来从而使［Na＋］得到再生。Na2CO3只是一种启动碱，起动后实际上消耗的是石灰，理论上不消耗纯碱（只是清渣时会带也一些，被烟气中氧气氧化会有损失，因而有少量损耗），再生的NaOH和Na2SO3等脱硫剂循环使用。
4.2 脱硫设计参数
| 编号 | 要求内容 |
| GCT-20 |
1.脱硫脱硝塔直径3.00米，高度18.5米 2.脱硫塔内部结构设计与施工 3.处理烟气量60000立方工况。 |
4.4 工艺特点
与其它脱硫脱硝工艺相比，喷淋雾化脱硫脱硝工艺原则上有以下优点：
1.运用旋流射流技术、压力雾化技术，设备阻力小。
2.用钠碱液脱硫，循环水基本上是[Na+]的水溶液，在循环过程中对水泵、管道、设备均无腐蚀与堵塞现象，便于设备运行与保养。
3.吸收剂的重生和脱硫渣的沉淀发生在塔外，这样避免了塔内堵塞和磨损，提高了运行的可靠性，降低了操作费用。
4.钠基吸收液吸收SO2速度快，故可用较小的液气比1：1-2，达到较高的脱硫脱硝效率。
5.脱硫脱硝塔内所有部件能够成熟最大入口气流及最高进口烟气温度的冲击，高温烟气不会对系统和设备造成损坏。
6.脱硫塔选用的材料适合工艺过程的特性，并且能够承受烟气飞灰和脱硫脱硝工艺固体悬浮物的磨损。
7.所有部件包括塔体和内部结构设计考虑腐蚀余度，脱硫塔材质为优质碳钢板卷制圆柱形型塔。
8.在满足脱硫脱硝系统过程各项指标的前提下，尽力为企业节能降耗。
9.脱硫系统维护、管理方便。
10.脱硫工艺安全可靠，科技含量高，投资和运行费用低。
4.5 技术特点
我公司已经在多个项目上已经应用成熟的双碱法喷淋雾化脱硫工艺技术。较之其它脱硫工艺，该工艺具有以下优点：
1.具有最佳的性价比。该工艺技术与国内外其它脱硫技术相比脱硫效率达到95-98%，而且液气比远远低于其它钙法技术。具有工艺流程简单，投资省、综合运行成本低的特点。高浓度的烟气脱硫后可以满足SO2/NOX环保排放要求，并且烟气含尘量进一步减少，可以实现花钱少、办实事的目的。
2.该工艺在燃煤锅炉的除尘脱硫项目中运行效果非常好，这已从多个项目中得到了证实。
3.技术成熟，运行可靠性高。该工艺技术烟气脱硫装置投入率为95%以上，系统主要设备很少发生故障，因此不会因脱硫设备故障影响正常生产系统的安全运行。
4.对操作弹性大，对煤种变化的适应性强。该技术用碱液作为脱硫剂，工艺吸收效果好，吸收剂利用率高，可根据炉窑煤种变化，适当调节pH值、液气比等因素，以保证设计脱硫率的实现。
5.再生和沉淀分离在塔外，大大降低塔内和管道内的结垢机会。
6.钠碱循环利用，损耗少，运行成本低。
7.正常操作下吸收过程无废水排放。
8.灰水易沉淀分离，可大大降低水池的投资。
9.脱硫渣无毒，溶解度极小，无二次污染，可考虑综合利用。
10.钠碱吸收剂反应活性高、吸收速度快，可降低液气比，从而既可降低运行费用，又可减少水池、水泵和管道的投资。
11.石灰作再生剂(实际消耗物)，运行成本低。
12.可以用废碱液作为脱硫剂，进一步降低成本。
13.工艺简单，比较适用于中小型工业锅炉和炉窑配套使用
4.6 脱硫塔产品介绍
图片1 脱硫塔系统及工程实例
1.塔体
塔体材质为碳钢板卷制而成，制作要求如下：
(1)所有毛边和锋利的边角均需打磨平整；
(2)壁板焊接时应考虑焊缝收缩引起的变形问题，采取合理焊接工艺以保证设备最终外形尺寸；
(3)本设计不考虑环形加劲肋的间隙,施工人员应根据合适的施焊工艺所需间隙下料,但应保证设备最终尺寸符合设计要求。
2.塔内设计
脱硫脱硝塔内所有部件能够承受最大入口气流及最高进口烟气温度的冲击，高温烟气不会对任何系统和设备造成损害。
3.喷淋雾化系统
GCT型脱硫塔设备选用7层喷头雾化装置，包括管线、喷嘴、支撑、加强件和配件等。其中4层为脱硫用喷淋层，3层除雾器冲洗喷淋层，喷头材质均为316L不锈钢。浆液喷淋系统的设计使喷淋层的布置达到所要求的喷淋浆液覆盖率，使吸收溶液与烟气充分接触，从而保证在适当的液/气比（L/G）下可靠地实现所要求的脱硫脱硝效率。
喷淋组件及喷嘴的布置设计成均匀覆盖脱硫塔的横截面。一个喷淋层由带连接支管的母管制溶液分布管道和喷嘴组成。
雾冠直径：G3/4”喷头为1.4m；
工作压力：0.2Mpa（2bar）；
冲洗喷淋应在引风机停下来后，打开阀门对除雾器进行冲洗，锅炉开炉工作时，冲洗喷头应常关闭。
螺旋型实心圆锥形喷嘴
4.除雾器
(1)设计原则及要求
(2)除雾器要满足安装检修方便的要求。
(3)除雾器的设计、制造、检验和试验符合国际相关标准和国内最新标准规范的有关要求。
(4)除雾器的所有原件应该按介质的规范表采用相应的材料制造。
(5)供方应提供除雾器进出口冲洗循环程序(暂停的次数)的相关数据(与负荷有关)，协调水平衡。
(6)供方应采取措施使所有烟气均不会产生烟气“逃逸”。
(7)除雾器的设计应尽量使维护工作量减到最小，支撑结构应有足够的机械强度。
(8)除雾器的设计应充分考虑叶片的断面的设计、叶片间的距离、叶片的布置、冲洗系统的设计和喷嘴的选择等对除雾器运行的影响。
(9)除雾器整个系统应该对流经介质、混浊液的夹杂物、固体颗粒的含量及冲洗喷嘴的压力等运行条件有很强的适应范围，即要在各运行条件、参数发生变化时仍有较好的除雾效果，并且各保证值相对不变。
(10)喷嘴在设计中应具有良好的雾化状态并考虑防堵措施，要确保整个除雾器表面均能被冲洗到，喷嘴至少具有150%的重叠部位（平均）。
(11)除雾器脱除液滴尺寸要求：
除雾器应能脱除至少99%的大于或等于20微米的液滴。在所有工况下（直至达到100％锅炉负荷）除雾器下游的自由残留水分不应该超过30mg/Nm3（干基）（烧结机的湿法脱硫工艺必然有少量带水）。
(12)技术规范和性能要求
(13)除雾器安装在吸收塔内循环浆液喷嘴的上部，用来分离烟气中夹带的雾滴。
(14)除雾器的设计、安装和运行应保证可利用率高、除雾效果好。必须对极小的水滴也有很高的清除效率。
(15)供方应保证所提供除雾器的压降以及结垢均为最小。
(16)残留水份和对应的液滴尺寸应满足本技术规范和相关的国内外标准和规范的规定。
(17)除雾器系统应由两级组成，并应特别注意入口的飞灰浓度变化对本装置的影响。除雾器系统中还应包括冲洗系统，除雾器运行时能自动冲洗。
(18)除雾器叶片应具有较强的刚性，能承受高速水流，特别是人工冲洗时高速水流的冲刷。洁净的除雾器组件重量不超过150kg。
(19)除雾器应以单个组件进行安装。单个组件不应超过两人即可进行搬运和维修，而且组件应能通过除雾器的人孔门 (人孔尺寸最大1000mm×800㎜) 。
(20)除雾器系统应配备冲洗和排水装置。冲洗系统至少包括：喷嘴、内部管道。除雾器清洗管道材料应满足工况要求。
(21)除雾器冲洗水系统应能全面冲洗除雾器，避免除雾器堵塞。邻近的喷嘴喷淋范围部分重叠，以确保100％的冲洗效果。
(22)除雾器应能承受烟气流速在流通截面上相对于平均流速±25%的偏差而保持基本性能不变，供方应提供在不同流速条件下的除雾器出口烟气含液量的曲线。
(23)喷嘴由除雾器的分区域冲洗支管连接。自动开关阀门设置在吸收塔壳体外部并靠近壳体的多根支管上，使每根支管能独立运行，所有的支管应与冲洗水供应母管连接。
(24)除雾器应能承受80℃条件下连续运行而没有任何不良影响，95℃条件下允许运行5分钟对设备影响不大，当净烟气侧湿烟气温度达到95℃5分钟以上时必须启动其它烟气25、应对冲洗水的压力进行监视和控制，冲洗水母管的尺寸应使每个喷嘴运行在平均水压的波动范围之内，喷嘴压力的偏差应小于10％。
(25)除雾器冲洗用水由工艺水提供。
(26)除雾器布置应合理、易于接近、便于更换。
4.7 材料保证
1.所有材料应能保证连续运行16000小时以上，供方应提出自己的保证时间。
2.作为除雾器材料的聚丙烯或者等同的材料应该满足以下条件：
●高的表面刚性
●受热的情况下尺寸稳定性
●对于化学及其他介质的耐受性。
●保证能承受温度80度（短时间内95度）。
4.8 质量保证
1.设计制造标准
供方应向需方保证所供设备是技术先进、成熟可靠的全新产品，在设计、材料选择和工艺上均无任何缺陷和差错，技术文件及图纸的内容必须正确、完整，图画清晰，能充分满足安装、启/停及正常运行维护的需要。
本技术规范为供方需要满足的最低要求，供方应提供设计制造的相关标准、规范清单。
2.质量保证
供方应有健全的质量保证体系。
供方应提供施工、安装、调试阶段的注意事项及安装质量保证方法。
3.供方提供的质量文件
每台除雾器的主要零部件按图纸及技术文件要求进行功能检查和试验，以保证设计和结构满足本规范要求。
供方提供所有材料和零部件的质量保证书和/或复检试验报告。采用材料的化学成份、机械性能及内在质量必须符合图纸及技术文件的规定，并充分考虑耐腐蚀性能。
4.性能保证
除雾器的运行满足本技术规范中提出的相关设计参数要求。主要保证值如下，但不限于此：
(1)供方应保证在设计烟气流速下除雾器总压力损失小于 400 Pa；除雾器冲洗管管径应按合理的液体流速设计，以降低从一个冲洗联箱端口到另一个端口的阻力损失。
(2)在设计煤种和锅炉正常运行工况负荷下，除雾器出口烟气持液量不得超过30mg/Nm3 （干、标态）。
(3)除雾器冲洗水耗量不大于100/m2·min。
(4)除雾器系统所有设备引起的阻力降均应包括在内。除雾器采用在线冲洗方式。
(5)所有PP材质部件其使用寿命不得低于45000小时。
(6)除雾器应该在没有停机清洁的情况下能连续运行 12000小时。
(7)供方应保证整体设备质保期为设备投运后12个月，大修周期不低于5年。使用寿命不低于10年（不包括易损件）。
(8)供方应保证除雾器的实际工作期间，由于老化以及塔内环境引起的结构损坏不得降低除雾器的去除效率等性能指标，并且该系统必须按照原设计条件下的冲洗强度、频率、周期工作。
(9)在合同规定的质保期因制造质量问题而发生损坏，或不能进行正常工作时，供方应免费为需方修理或更换零部件。
4.9 设计与供货界限及范围
1.套完整的功能齐全的除雾器系统，包括：
(1)除雾器本体的设计、布置、安装方式。
(2)冲洗管道的设计、布置、安装方式。
(3)供方提供除雾器及其配套设备的支撑结构，冲洗水接口连接方案。
2.接口
(1)工艺水接口。
(2)其他接口。
4.10 主要技术性能和参数
脱硫效率：95～98%（使用脱硫剂）
脱硝效率：20～70%（使用脱硝剂）
进口烟速：17～22m/s
捕滴器筒体上升烟速：2.5～3m/s
筒体阻力： 700-800Pa
。
六、安装与调试
6.1 发运
为了方便用户安装 ，我厂根据运输条件尽可能的在厂内组装成部件进行发运，主体的分件情况如下；
上箱体组合成一件发运，灰斗整体发运。
具体发运情况以我厂提供的发运清单为准。
6.2 安装（袋式除尘器）
一般可按下列顺序进行；
1.先检查基础，按常规清理、找平、放线。
2.将下箱体吊装到基础预埋件上，找正、固定，并安装灰斗上的附件。
3.吊装袋室（上箱体）放于下箱体上，加石棉绳密封后用螺栓连接。
4.安装箱体顶部入孔门、电器、气路元件等。
5.安装滤袋和袋笼。
6.3 安装中的注意事项：
1.安装前必须按照说明书书及随设备提供的图纸资料，并按照装箱发运清单检查全部零件的数量和质量，如有问应及时处理或与厂内联系。
2.按顺序安装时，每进行一步，必须进行质量检查，确实准确无误，方可进行下一步工作。
3.设备的吊装要注意防止变形，我厂在出厂时，对关键部件均焊有吊耳，请用吊耳进行吊装。
4.主体安装完成后，全部连接处应保证密闭不漏气要求焊接密封的，必须实行气密焊，用紧固件联接的，加石棉绳密封，并将全部紧固件拧紧。对局部漏风处，应用硅胶或环氧树脂进行堵漏。收尘的密封好坏是影响收示器正常运行和寿命的重要因素。
5.组装气路部分时，主气管（接电磁脉冲阀）在厂内已分别制作好，现场只要组对。要求全部管路内必须清理干净，无任何杂物存在，全部接头密封并经试压不漏气。
6.安装袋笼和滤袋是全部安装中最小心和仔细的工作，因此应放在最后进行安装，安装时滤袋切不可与硬物碰撞，钩划，即使是小的划痕，也会使滤袋寿命大大缩短。
7.调试
8.顶部入孔检修门部分，其压紧装置一端靠机构压紧，另一端靠手柄压紧，应分别调整的螺栓和悬吊螺母，使关闭后橡胶密封条能压紧在门框上，打开时无卡碰现象，并锁紧螺母。
9.GCT型脱硫脱硝塔根据选用型号及安装地点地质情况设计设备基础，基础一定要平整。
10.设备供水系统、风管、沉淀池等附属设施应在安装施工时统筹设计。
11.进出口烟道尺寸根据我厂法兰尺寸制作连接。
七、总图运输及土建
各种装置的建设不影响既有机组的安全运行。土建部分包括：建筑、结构、给排水、暖通和消防。
采用合理的工艺流程，布置紧凑，管道短捷，检修及消防通道方便且畅通。
烟气除尘、脱硫脱硝部分的竖向及道路布置与全厂相协调一致。并尽量保证厂区布置平直方整。
设施区的上下水管道直接与主机的上下水系统相接，包括生活用水、生活污水、消防水等。检修吹扫用气和工业水管从主机相应的压缩空气管、工业水管上引接。
来水管线根据厂区水管的布置采用埋地或架空布置，其他系统内的管线全部采用架空的方式敷设。根据除尘、脱硫脱硝设施区的运行和检修特点，管架采用高位与低位相结合的方式。
所有高位布置的管架采用钢筋混凝土结构，所有低位布置的支墩采用钢筋混凝土。
土建工程总交部分设计及施工执行国家及电力行业最新实行或将要实行的相关规范、规程和规定。
工程质量采用的相关保证措施
1.质量保证体系及措施
以我厂制定实施的《质量手册》为中心，全面贯彻国家相关标准，提高全员质量意识，建立严密的质量控制程序，做到全员，全过程，全方位受控，抓好每一个环节，把好各工序质量关，控制影响工程质量的各要素
2.质量目标
单位工程合格率100％。争创省(部)优工程。
3.质量保证体系
确保该工程目标的实现，建立以项目负责人负责制的质量保证体系。明确质量职责与职权，强化质量意识，处理好质量、效益、进度三者关系。
4.质量方针
设计创新、制作精心、服务尽心、让客户放心、以高素质的员工保证高质量的产品。让顾客放心，就是让顾客对公司的产品技术、性能和质量、合同的履行、使用前和使用期间的必需服务放心。“设计创新、制作精心、服务尽心”是公司让客户放心的主要保证。高素质的员工保证“设计创新、制作精心、服务尽心”得以实现。
我公司承诺除尘脱硫脱硝系统全程培训，1对1培训运行师傅的运行、调试及检修。
为用户提供一流产品 用户满意是我们最大心愿
